Se irá describiendo ordenadamente el flujo de trabajo de una fábrica de embutidos, prestando especial atención a los aspectos del buen manejo de la carne, la sanidad y la rentabilidad.

Para la zona de descarga del camión se recomienda tener un túnel de descarga donde la puerta de la caja del camión haga contacto con la puerta de ingreso de carnes a la fábrica, lo más herméticamente posible para no perder frío y evitar la entrada de insectos a la planta.

Otra opción es disponer de un área techada donde entra el camión, una vez adentro se cierran las puertas para evitar el ingreso de insectos.

Se recomienda tener un riel o tubo regulable a la altura de los rieles del camión de modo de facilitar el paso de los cuerpos de las reses desde el camión hasta la balanza de control, y de ahí al deshuesado o a la cámara fría de reses sacrificadas, todo ello con el menor manejo y esfuerzo posible por parte de los operarios. Por este mismo túnel se recibe la carne congelada

Cuando las canales no se deshuesan de inmediato, deben almacenarse en esta cámara, para ser enfriadas lo más rápidamente posible.

Esta cámara debe estar equipada con rieles a una altura no menor de 2,20 metros y tener una separación entre los rieles y la pared de por lo menos 50 cm.

Debe contar con protectores en las paredes, porque en esta cámara también se guardan carros con menudencias.

Diariamente, cuando la cámara es vaciada para realizar el deshuesado, debe ser limpiada siguiendo las recomendaciones generales para una limpieza correcta.

En caso de quedar algo de carne almacenada, se recomienda que sea retirada a otra cámara o a la sala de deshuese antes de proceder a la limpieza, para evitar salpicaduras que contaminen esta materia prima.

Se recomienda que esta sala sea climatizada, para garantizar la calidad de las materias primas con la cual se elaboran todos los productos.

Las paredes, pisos, desagües e iluminación, deben tener las mismas características que las descritas para las cámaras frías.

Las mesas deben ser totalmente construidas en acero inoxidable, o con tapa de acero inoxidable y base de tubos galvanizados, y las soldaduras tendrán tratamiento de pintura galvanizada en frío.

Los diferentes cortes y la clasificación de la carne se hacen sobre planchas de nylon o teflón. Para evitar accidentes, estas planchas deben fijarse a la mesa con ángulos o pinchos de acero inoxidable.

En esta sala debe haber suficientes lavamanos con jaboneras, toallas descartables, papeleras y esterilizadores de cuchillos.

Se disponen tarimas de tubos galvanizados, acero inoxidable o nylon, para apoyar las bandejas con recortes de carne e impedir que las mismas descansen en el piso.

También se disponen tanques plásticos, de acero inoxidable o bolsas de polietileno dentro de un soporte de acero inoxidable con la inscripción no comestible en color rojo.

Para el personal de la sala de deshuese se recomienda el uso de portacuchillos.

Los operarios no deben sacar de esta sala los delantales, por lo tanto a la salida se deben colocar percheros en número suficiente para los operarios que trabajen en ella.

La limpieza de esta sala sigue las normas generales de limpieza.

Debe tener la misma infraestructura que una cámara de recepción de canales, a excepción de los rieles que no son necesarios.

Para obtener el máximo aprovechamiento de estas cámaras, se pueden construir estanterías con tubos galvanizados o de acero inoxidable, para el depósito de bandejas con carne procesada o emulsiones, evitando así el depósito de bandejas en el piso.

Cuando la planta trabaja con carros de tipo europeo estándar y se quiere optimizar el aprovechamiento del frío en esta cámara, se recomienda construir un elevador de carros europeo, que permite estibar tres a cuatro carros en un estante especial, diseñado para este fin.

También se puede colocar una tapa de acero inoxidable en el carro inferior, con topes para las ruedas del carro que se pone encima de él, evitando su desplazamiento.

Las infraestructuras son igual que para la cámara de carnes en proceso.

Las masajeadoras abiertas y los tumblers se instalan respetando un adecuado flujo para la carga y descarga de las carnes.

Se recomienda que los mandos para esta máquinas se ubiquen de preferencia en el exterior de esta sala, dejando sólamente una botonera para arranque y parada.

Se pueden instalar las cajas con las llaves de mando, dentro de una caja aislada de acero inoxidable o de plástico, para evitar la condensación y que se alteren los circuitos eléctricos.

Otra opción consiste en colocar dentro de la caja de los mandos eléctricos, una resistencia o una lámpara para calentar el interior y evitar la condensación.

En plantas pequeñas o medianas, se instalan en esta misma cámara, el tanque para elaborar salmuera con su mezclador, la tiernizadora y la inyectora de carnes.

Todo este proceso debe hacerse bajo refrigeración para garantizar la calidad de los productos y reducir la carga bacteriana.

En fábricas más grandes, la elaboración de la salmuera, el tiernizado y la inyección, se hacen en una cámara y el masajeado de jamones en otra.

Se recomienda tener muy buena iluminación así como desagües, dado el volumen de agua que se vierte para el lavado de las masajeadores y máquinas.

Es necesario contar con agua caliente para realizar una limpieza correcta, en virtud de la cantidad de grasa que queda en las máquinas en estos procesos.

Se han detectado muchos errores técnicos en estas cámaras por descuido de la higiene, al mal suponer que el solo hecho de trabajar bajo refrigeración garantiza la higiene del local y del proceso.

Cuando se usan tumblers debe ponerse mucho énfasis en la higiene y en la baja temperatura del proceso. Al caer la carne dentro de los tumblers la fuerza mecánica se traduce en calor; por ello se eleva la termperatura de la carne durante el masajeado. Esto se agrava cuando se emplean féculas, harina o proteínas, que aumentan

la temperatura de la masa de carne y la posible contaminación, incrementando los riesgos en la producción.

Para el masajeado de jamones sin féculas y proteínas se recomienda trabajar a una temperatura de 6 a 8ºC. Usando féculas y proteínas deberá trabajarse a menor temperatura, 3 a 5ºC, evitando de esta forma el rápido crecimiento bacteriano que se produce a temperaturas elevadas, lo que llega a provocar formación de gas, con disminución de la liga, reducción del color y del rendimiento final de los jamones.

Por lo tanto es muy importante enfatizar que este trabajo se debe realizar a temperaturas muy bajas y con muy buena higiene durante todo el proceso.

13.6.1. LIMPIEZA DE LOS TUMBLERS

Para la limpieza de los tumblers, se recomienda el uso de equipos de alta presión, con los cuales se hace un lavado a presión con agua templada para despegar las partículas de carne y proteína soluble. Posteriormente se pone agua caliente con un detergente especial, que tenga buena acción desengrasante y emulsione las grasas.

Se conecta el tumbler a máxima velocidad de giro y se deja trabajar en los dos sentidos de giro por unos minutos, para lavar bien detrás de las paletas y el caño de aireado.

Los tumblers grandes tienen una ventana con tapa roscada para facilitar esta tarea de lavado y control detrás de la paleta.

En estos tumblers grandes se recomienda que, por lo menos una vez por semana, un operario de limpieza se introduzca en el interior para verificar el adecuado estado higénico, especialmente de aquellas zonas inaccesibles desde el exterior. Antes de realizar esta operación y para seguridad del operario, debe apagarse la llave general de la máquina.

Es necesario realizar una limpieza de las incrustaciones que se producen, especialmente en las soldaduras y esquinas del interior, incrustaciones que deberán retirarse con cepillo o esponja de acero. No se debe olvidar llevar a cabo la limpieza minuciosa de la tapa y su junta de goma que garantiza el vacío.

Al final de cada jornada, se limpian los caños de vacío hasta su depósito central, pues generalmente se pueden encontrar en ellos restos de carne y proteínas solubles en grasa.

El último enjuague se hace con agua caliente, preferentemente agua con vapor a una temperatura mayor de 75°C, porque a esta temperatura se elimina la mayoría de las bacterias presentes. Es aconsejable emplear un desinfectante autorizado por las autoridades sanitarias, de preferencia no corrosivo, como por ejemplo una sal cuaternaria de amonio. No se recomienda el hipoclorito de sodio por su alto poder corrosivo sobre los metales.

Finalmente se escurre y se deja secar, se aplica una fina capa de aceite mineral para preservar el equipo y se tapa el tumbler hasta su próximo uso.

Antes de volver a usar el tumbler es importante verificar su estado general de higiene, las condiciones de marcha (lenta y rápida), el cambio de sentido de giro, los niveles de vacío, etc., de forma de garantizar las condiciones óptimas de trabajo.

13.6.2. LIMPIEZA DE LA TIERNIZADORA, TANQUE DE SALMUERA E INYECTORA

Estas máquinas deben desarmarse para poder realizar una limpieza muy cuidadosa y el encargado de jamonería será el responsable de controlar diariamente, antes del uso, el estado higiénico y las condiciones de trabajo de cada máquina.

Para la limpieza se siguen todas las recomendaciones anteriores. Se dedicará especial atención a la limpieza diaria de las agujas de la inyectora ya que, debido al uso de proteínas, féculas y azúcares en la formulación de las salmueras, a menudo se producen

incrustaciones y obstrucciones en su interior.Luego de limpiar cada aguja se hace un cuidadoso examen visual para comprobar su perfecta limpieza.

Inmediatamente después de realizada la inyección de carnes, se retira la salmuera y se enciende la máquina haciendo pasar agua fría por las mangueras y agujas. Luego se desarman las agujas y se limpian utilizando una manguera de aire comprimido. A las agujas que se encuentren obstruidas, se les pasa un fino alambre de acero inoxidable, se dejan en remojo con agua tibia y detergente desengrasante, para luego enjuagarlas y desinfectarlas.

La mayoría de las plantas de este Proyecto OEA-GTZ se encuentran en países con climas cálidos, donde las temperaturas en las salas de proceso se encuentran entre 25 y 35ºC, por lo tanto se recomienda que estas áreas estén climatizadas.

Como es costumbre emplear féculas y harinas en la formulación de la mayoría de los productos cárnicos, la temperatura elevada favorece el desarrollo bacteriano y la fermentación de las pastas si no se cocinan rápidamente, llegando hasta alteraciones graves que a veces producen la inestabilidad de la emulsión; al cocinar esta pasta, la grasa se separa desmejorando el aspecto exterior de los productos.

Por lo tanto, en la sala de fabricación de emulsiones, las medidas de higiene tienen que ser muy estrictas.

Las características de las paredes con sus protectores, de los pisos, los declives, los desagües, la iluminación, los lavamanos, los esterilizadores, los toalleros, las papeleras, etc. deben cumplir con las normas establecidas para la sala de deshuesado.

A diferencia de la sala de deshuesado, esta zona de producción debe contar con una ventilación adecuada que se puede obtener con ventanas protegidas con malla mosquitera y ventiladores industriales, que renueven el aire y también extraigan rápidamente vapores, polvo

de las féculas o harinas y el calor producido por la iluminación y las máquinas en producción.

Se requiere buena iluminación natural en esta zona, pues ello reduce los costes de energía, produce menos calor en el ambiente y es más saludable para los trabajadores.

El personal que trabaja en la zona del cutter, donde se producen ruidos muy intensos, obligatoriamente debe usar protectores de oídos. También se recomienda el uso de mascarillas, para no inhalar los fuertes olores de las especias y polvos de los aditivos y féculas.

Vecino al cutter, debe instalarse un lavamanos completo debido a la necesidad de que su operador se lave las manos entre picada y picada.

Cercano a la embutidora debe instalarse también un lavamanos completo y una conexión de agua caliente y fría, para poder lavar esta máquina, especialmente entre el embutido de pastas diferentes.

Se necesita una conexión de aire comprimido, con sus filtros para retener la humedad, que sirve para el secado de la embutidora y para la limpieza de los tubos de diferente calibre. Sirve también para la limpieza de los ductos que comunican el rotor con la bomba de vacío y el pico de la embutidora.

Una vez por semana se debe limpiar con aire comprimido el interior de la máquina donde se encuentran los motores y bobinas, para mantenerlos libres de polvos de féculas que dificultan el enfriamiento de los motores y acortan su vida útil.

Las mesas de las embutidoras deben tener drenajes adecuados, que tengan conexión directa con la red de desagües.

En el techo se tendrán mangueras con grifos ducheros regulables, para realizar las tareas de limpieza durante el tiempo de procesamiento.

Es muy importante establecer flujos adecuados de trabajo, especialmente en esta zona. Los entrecruzamientos que frecuentemente se observan en estas áreas, además de producir ineficiencia y necesidad de mayor mano de obra con el consiguiente aumento de los costes, traen perjuicios muy importantes desde el punto de vista de la higiene de la producción.

13.8.1. UBICACIÓN

Estará ubicada en forma independiente de las demás áreas de producción debido a la excesiva temperatura que se genera en los hornos de cocimiento y a la gran producción de vapor y humo que se libera en el ambiente.

En virtud de la intensidad de trabajo alli existente y del tránsito de carros, es necesario mantener rutas adecuadas del flujo de trabajo, evitando entrecruzamientos de producción.

Los productos cocidos terminados no deben ingresar nuevamente a las áreas de producción, donde se encuentran materias primas crudas y en proceso. Deben dirigirse directamente al envasado, a las cámaras de productos terminados.

Los techos deben estar construidos a mayor altura que en las demás áreas y debe existir un sistema eficiente para eliminar rápidamente los vapores grasosos, el humo y el aire caliente allí producidos.

Las paredes están de preferencia recubiertas de azulejos u otros materiales fácilmente lavables debido a la alta condensación de vapor de agua que se produce, para de esta forma facilitar las tareas de limpieza y mantenimiento. Por el tránsito de carros de embutidos en esa área, las paredes deben tener protectores para evitar deterioros.

Los pisos deben tener declives mayores que los de otras áreas para eliminar rápidamente el agua grasosa y con partículas sólidas de humo.

13.8.2. HORNOS DE COCIMIENTO

Los hornos de cocimiento deben estar ubicados en línea de forma de facilitar el flujo del área (carga y descarga) y para facilitar que un sólo operador realice las operaciones de control de cocimiento. En la parte posterior de los hornos, se recomienda dejar un espacio de por lo menos 1,50 metros para facilitar las operaciones de alimentación de ahumadores y las de mantenimiento.

En particular estas zonas deben mantenerse muy limpias, libres de restos de alimentos, utensilios y suciedad, para facilitar el control de insectos y roedores que acostumbran habitar en estos lugares calientes.

Frente a las puertas de los hornos de cocimiento, es conveniente construir un sistema de ductos para extraer el vapor y humo expulsados, cada vez que se abren las puertas. Los extractores de dichos ductos, regulados por un micro switch, sólamente serán accionados cuando el operador abra las puertas del horno.

En el piso, frente a los hornos, debe instalarse una canaleta de 25 cm de ancho por 30 cm de profundidad, cubierta con una rejilla construída en acero inoxidable, muy resistente debido al tránsito de carros pesados. La misma sirve para eliminar rápidamente del área de cocimiento el agua grasosa y con partículas sólidas de humo y el agua jabonosa o con productos desengrasantes utilizados en la limpieza. Si no se cuenta con capacidad suficiente para recibir este caudal, esta agua se extenderá por toda el área de cocimiento y desde alli será esparcida a todas las demás áreas de producción por las botas de los operarios y las ruedas de los carros.

13.8.3. DUCHAS PARA ENFRIADO DE EMBUTIDOS

Para evitar enfriar los hornos y ganar tiempo de cocimiento, al cabo de un día de trabajo es conveniente enfriar los embutidos fuera de los hornos.

Para un adecuado flujo de trabajo es conveniente ubicar estos ducheros cercanos a los hornos, respetando el flujo de salida de los productos terminados.

Este sistema de enfriamiento consiste en colocar una serpentina con punteros aspersores adecuadamente distribuidos, de modo que se distribuya el agua en forma uniforme sobre todos los carros. La presión no deberá ser muy intensa y es más conveniente un enfriado con agua a intervalos que una ducha continua.

13.8.4.DEPÓSITO DE CARROS DE COCIMIENTO

Debe destinarse un amplio lugar para el depósito de carros de cocimiento vacíos. Se recomienda el uso de carros tipo europeo que ocupan menor espacio puesto que se introducen uno dentro del otro para su almacenamiento. Esto evita entrecruzamientos durante la producción, ya que si no se dispone de espacio para estos almacenamientos, los operarios dejan los carros en cualquier sitio, dificultando un adecuado flujo de trabajo.

13.8.5. LAVADO DE CARROS

Se debe disponer, contemplando el adecuado flujo de trabajo, de un mezclador de agua fría y vapor con una manguera para el lavado de carros.

13.9.1. COCIMIENTO DE JAMONES

El área de cocimiento de los jamones y de materias primas en proceso dispone de sistemas similares a los descritos para eliminar el vapor producido durante el cocimiento y la eliminación de agua caliente de los cocedores.

En caso de utilizar tanques de cocimiento de jamones, el caño por el cual se elimina el agua caliente luego del cocimiento debe conectarse directamente a la canaleta. Se debe impedir que el agua caliente se derrame al piso pues puede provocar accidentes a los operarios.

Existen varios sistemas de cocimiento para jamones, el más aconsejable, por la uniformidad de distribución del calor es el de cocimiento en tanques con agua.

Estos tanques están construidos de acero inoxidable, debidamente aislados para ahorrar energía y evitar accidentes. Deben tener tapas herméticas y disponer de válvulas termorreguladoras, o termostato y válvula solenoide de vapor, etc., a modo de garantizar un adecuado control de la temperatura establecida para el cocimiento.

De ninguna manera se permite que el vapor se vierta directamente al agua de cocimiento de los jamones.

En el fondo del tanque de cocimiento se recomienda colocar una rejilla de acero inoxidable para que los moldes inferiores queden por lo menos a 15 cm del piso.De esta forma, los jamones de esta zona no reciben excesivo calor y se evitan defectos por sobrecocimiento. También se facilita la distribución de la temperatura, favoreciendo la convección natural del agua caliente.

Con la finalidad de facilitar la uniformidad de la temperatura dentro de los tanques de cocimiento, se puede disponer de una serpentina con pequeñas perforaciones por las cuales sale aire comprimido en forma contínua o a intervalos. Se puede colocar asimismo bombas circuladoras de agua caliente que ayudan a mantener uniforme la temperatura del tanque y por lo tanto la cocción de todos los jamones.

13.9.2. ENFRIAMIENTO DE JAMONES

Luego del cocimiento de los jamones, es aconsejable enfriarlos lo más rápidamente posible para evitar el desarrollo de microorganismos termófilos (los que crecen a altas temperaturas) y evitar el oscurecimiento superficial de los jamones.

Debido al gran volumen con que se trabaja, se recomienda enfriarlos inmersos en agua. Dependiendo del volumen de producción de cada fábrica se podrá utilizar, desde una ducha, hasta los sistemas más eficientes y automáticos tales como introducir los moldes dentro

de una jaula de acero inoxidable, transportarlos en éstas a los cocedores, sacarlos a través de un riel y un polipasto y llevarlos a enfriar a un tanque de enfriamiento con agua fría circulante. De ahí, cuando la temperatura interna de los jamones llegue por debajo de 35ºC, se llevan a una cámara fría con suficiente capacidad de frío para bajar rápidamente la temperatura a los valores ideales de 2 a 5ºC.

Se aconseja sacar los jamones de los moldes pasadas 24 horas, ya que esto garantiza una mejor ligazón de los trozos de músculos y se evita la migración de salmuera después de que sean envasados al vacío.

13.9.3. DESMOLDE DE JAMONES

Esta operación debe realizarse en área climatizada (10 a 15ºC) Para facilitar esta operación, se aconseja perforar con un taladro el fondo del molde con un orificio central de 5 a 6 mm. Cuando se quiere desmoldar el jamón, se saca la tapa y con una pistola de aire comprimido se inyecta aire a través del orificio del fondo del molde, con lo cual se puede extraer el jamón con facilidad.

Este sistema evita el mal trato de los moldes y mesas que vemos tan frecuentemente.

Este orificio también se puede aprovechar para introducir la termocupla o termómetro para controlar la temperatura interna del jamón, durante el cocimiento o al final del mismo.

13.9.4. ENVASADO AL VACÍO

En todas las operaciones de envasado al vacío deben extremarse las medidas de higiene para evitar la contaminación superficial de los productos pasteurizados durante el cocimiento y de esta forma prolongar su vida útil y evitar la decoloración superficial por ataque bacteriano.

Para ello debe disponerse de lavamanos estratégicamente ubicados y de jaboneras con detergentes a los cuales, de preferencia, se les agrega un desinfectante.

A aquellos fabricantes que cubren sus jamones con una película de polietileno que se extrae previo al envasado, se les aconseja lavar la superficie del jamón en una solución de sal con ácido ascórbico u otros aditivos autorizados como estabilizadores del color.

13.9.5. LAVADO DE MOLDES

Se debe establecer como norma de higiene el lavado y desinfección de cada molde antes de su uso. A través de la experiencia y del sistema de lavado empleado en diferentes plantas con agua tibia y desengrasantes alcalinos y detergentes, se ha visto el deterioro de las superficies de los moldes construidos de aluminio. Las superficies se vuelven porosas, se fijan las proteínas cárnicas y las grasas y se hace difícil la limpieza.

Por ello recomendamos que a la hora de realizar nuevas inversiones se compren moldes de acero inoxidable. Aunque pueden significar una mayor inversión, su mayor duración, la facilidad de limpieza en menor tiempo y el menor gasto de detergentes y desengrasantes, justifican esta decisión.

Para su construcción se deben consultar las recomendaciones hechas para cámaras frías. La intensidad de la luz es un factor crítico, pues una luminosidad excesiva trae como consecuencia una decoloración de los productos terminados.

Deben extremarse las condiciones de higiene y evitar que productos o restos queden por el suelo.Todos los productos deben estar colgados holgadamente en carros transportables o bandejas plásticas perforadas, con el fin de facilitar la penetración del frío.

La temperatura ideal es de 1 a 3ºC , evitando la congelación, y con un control que mantenga la humedad cercana a un 70-75%.

Todos los productos deben quedar cuando menos una noche (12 horas) en esta cámara para garantizar el descenso de temperatura y para estabilizar su consistencia. Si se envasan productos

terminados al vacío con poco frío, la menor consistencia de su masa produce una deformación del producto y una mayor extracción del líquido interior; esto perjudica la jugosidad, la presentación y la vida útil del producto final.

Su construcción debe respetar las condiciones de higiene, con superficies lisas, fácilmente lavables y que reúnan los requisitos de las normas sanitarias vigentes en cada país.

Debe existir un control de temperatura, de humedad y de velocidad del aire, factores críticos durante el corto período de maduración y secado de los embutidos crudos.

Es más recomendable la construcción de carros transportables, aéreos o con ruedas de materiales galvanizados, de aluminio o de acero inoxidable. Esto facilita el control del tiempo de maduración de cada partida, la limpieza y el traslado de los productos colgados al secadero y de ahí al depósito de productos para la venta. También se facilita el control del peso de cada partida.

A menudo hemos encontrado estanterías fijas, incluso construidas de madera, difíciles de limpiar y en las que es difícil llevar a cabo el control de hongos e insectos.

Se recomienda llevar a cabo el lavado de salames terminados para eliminar la capa superficial de hongos, en una zona separada de los cuartos de maduración y secado. De esta forma se evita humedecer el ambiente en los secaderos y se eliminan los hongos no deseables (verdes, negros y amarillos).

El lavado se lleva a cabo primero, cepillando en seco en forma individual los salames; luego, humedeciendo bajo un chorro de agua y refregando la superficie con un cepillo o esponja ásperos.

Los salames se llevan nuevamente al secadero para eliminar la humedad superficial.

En el caso de aquellas piezas que se destinarán en la propia fábrica para el rebanado, se recomienda sacar la tripa un día antes y meter las piezas en cámara de frío para mejorar la consistencia y facilitar el rebanado.Con este procedimiento se elimina en gran parte la flora (aspergillus) superficial, beneficiosa para la elaboración de salame pero contraproducente cuando se rebanan conjuntamente salame y productos escaldados como los jamones cocidos y las mortadelas.

Una sala de empaque Diseño del Sr. Müller

El empaque de productos terminados se hace de preferencia cerca de la cámara de productos terminados, con el fin de contar con un buen flujo de trabajo.

Las condiciones higiénicas deben ser las más estrictas de la fábrica. Para estas tareas es muy importante saber seleccionar muy

bien al personal. Este debe estar muy imbuído del concepto de higiene personal y de higiene en las operaciones que realiza.

Se ubican lavamanos en cantidad suficiente y en los lugares estratégicos para que los operarios no recorran mucho espacio para lavarse con frecuencia. Deben instalarse cepillos de mano y jaboneras con detergentes con antiséptico, que garanticen una reducción importante de la carga bacteriana de las manos.

Los operarios deben usar en forma obligatorio tapabocas y delantales. No se permite el uso de uñas pintadas, anillos, colgantes. El pelo estará recogido con una redecilla.

Los pisos deben mantenerse secos durante toda la jornada laboral, por lo tanto en esta zona no se permiten tareas de lavado o aquellas que humedecen el ambiente como el pelado de las salchichas.

Toda el área debe estar bajo refrigeración, a una temperatura entre 10 y 15ºC. Las puertas deben permanecer cerradas y es conveniente el uso de cortinas de aire para evitar la entrada de insectos.

El flujo correcto de mercadería en esta cámara es fundamental. Los productos elaborados en fechas anteriores son los primeros en salir a la venta, evitando lo que tan frecuentemente se observa: mercaderías viejas, que cuando van al mercado tienen escasa vida útil o que perduran en las cámaras de la fábrica hasta que se alteran.

Para facilitar el ordenamiento del flujo es muy importante que los productos estén identificados claramente con su fecha de producción y estandarizados en cajas, cartones y bandejas plásticas fáciles de manejar y de contabilizar.

Se recomienda para el acopio un sistema de pallets o un sistema de estanterías de acero inoxidable o hierro galvanizado, con cierta inclinación, donde las cajas plásticas se alimentan desde el fondo de la cámara y, por gravedad, ayudadas por pequeñas ruedas de nylon, van avanzando hasta el frente de la cámara.

De esta forma se garantiza que ningún operador sea quien seleccione los productos elaborados, teniendo que tomar los disponibles en la caja del frente. Esto garantiza el movimiento correcto de los productos elaborados.

Este sistema de estanterías permite un aprovechamiento mayor que el de otros sistemas de ordenamiento de las cámaras frías.

Desde el punto de vista de la organización de una empresa es muy importante entender que esta cámara está bajo la responsabilidad del Departamento de Comercialización.

Para llevar verdaderos controles de producción, los productos terminados deben ser pesados y entregados al Departamento de Ventas, ubicándolos en esta cámara de productos empacados terminados.

El Encargado de Producción elevará diariamente el informe de los productos entregados para su venta a los Encargados de Ventas y Costes.

El Encargado de Costes recibe diariamente del Encargado de Producción la información de los insumos de cada producto elaborado. Finalizado el mes, este Encargado de Costes hace una evaluación de los costes reales, tomando en cuenta las variables de costes de insumos, informes de entrega de insumos por las bodegas e informes de producción.De esta forma se vigilan los costes muy estrechamente, enviando a la Gerencia General la información necesaria para que se tomen las medidas correctivas sobre los precios de los productos.

Debe estar ubicado en un lugar céntrico, al cual se tenga fácil acceso desde cualquiera de todas las áreas de producción. Se deben evitar desplazamientos largos que favorecen que los operarios eludan llevar estos implementos al lavadero, creando malos hábitos y pésimas condiciones para elaborar alimentos en forma higiénica.

Esta zona debe disponer de abundante agua fría y caliente (50ºC) o, en su defecto, de una máquina lavadora de alta presión. Será necesario disponer de buenos cepillos con cerdas de nylon y esponjas ásperas para eliminar carnes muy adheridas en los utensilios.

Se dispone un depósito de desperdicios cárnicos para evitar que los mismos se eliminen por las cañerías y produzcan obstrucciones.

Luego de un correcto lavado y enjuagado con agua caliente, el cual favorece el secado por aire (no con trapos) de dichos utensilios, se recomienda desinfectarlos y colocarlos en un área vecina, limpia, donde los operarios de producción irán a tomarlos.

Las tripas naturales deben ser adquiridas a través de proveedores confiables, que trabajen regidos por las normas higiénicas vigentes y realicen una adecuada calibración y

clasificación. Esta medida asegura una uniformidad del tamaño y calibrado de los productos elaborados. Esta es una de las principales dificultades al trabajar con tripas naturales, cosa que no ocurre con el empleo de tripas artificiales.

Las tripas naturales se comercializan saladas, en madejas de diferentes metrajes y acondicionadas en recipientes plásticos. Generalmente viene en el fondo del recipiente una salmuera, fruto de la extracción del agua de la tripa, provocada por la entrada de sal y la presión. Se recomienda hacer un control de calidad cada vez que ingresa un recipiente con tripa natural, verificando el número de madejas, el calibre, la higiene y que cumplan con las especificaciones del manual de calidad en uso.

Posteriormente, se dejan reposar para eliminar el exceso de agua y se vuelven a acondicionar en otro recipiente limpio, poniendo entra cada capa de madejas suficiente cantidad de sal gruesa, nueva y seca, de manera que cubra todos los espacios libres.

Previo al envío al área de producción un operario, adiestrado debidamente para esta tarea y en un lugar establecido, pone en remojo las madejas de tripas naturales, con el fin de eliminar el exceso de sal y recuperar la elasticidad de las tripas para facilitar el embutido.

Para estas tareas se dispone de una mesa de acero inoxidable, recipientes plásticos o de acero inoxidable y un pico con abundante agua tibia (35 ºC ). No se debe permitir hacer estas tareas al lado de la embutidora. Deben hacerse en una zona cercana al depósito de tripas y suministrar éstas en forma controlada a los operadores de las embutidoras.

Nunca se permite dejar en remojo restos de tripas no empleadas en el día. Para ello es conveniente hacer una salmuera concentrada y almacenarla en la cámara fría de la tripería. De esta forma se garantiza la frescura del material y se evita una mayor contaminación que directamente incide en acortar la vida útil de los productos.

Se requiere un área climatizada (15 a 18ºC) para el almacenamiento de tripas sintéticas y materiales de embalaje, con control de humedad relativa ambiente, próxima al 70-75 %.

Debe estar construida con pisos fácilmente lavables, paredes lisas, buena iluminación y renovación de aire.

Las diferentes materias primas, adquiridas en bolsas plásticas o de papel, se acondicionan sobre pallets de plástico o madera o sobre estantes elevados por lo menos 40 cm del piso.

Es conveniente no apoyar las estanterías o pallets a las paredes, respetando una distancia de por lo menos 50 cm. para poder caminar y limpiar a su alrededor. El área destinada al almacenamiento puede estar demarcada con pintura amarilla.

En las esquinas se ubican las cajas con cebos raticidas. Debe vigilarse estrechamente el control de roedores e insectos.

El Encargado de la Bodega lleva el control de ingresos y egresos de mercaderías y remite diariamente un informe al Encargado de Costes y a la Administración.

Previo al ingreso a Bodega de cada material, debe ser controlado por Control de Calidad para determinar si cumple las especificaciones de calidad establecidas en el manual de calidad. En caso de verificarse fallas, se informa a Compras para efectuar el reclamo correspondiente. En caso de aceptación, se ingresa la partida a depósito.

Ubicado en forma independiente, es un área seca donde se dispone de un molino de martillos. Este cuarto debe tener muy buena extracción de polvos y olores así como paredes y pisos fácilmente lavables.

No es conveniente almacenar grandes volúmenes de especias molidas, porque se pierden muchos componentes aromáticos volátiles. Se recomienda moler las cantidades a ser usadas en una semana.

Las especias molidas se deben acondicionar en bolsas de polietileno, cerradas herméticamente, colocadas dentro de recipientes plásticos, bien identificados.

La mayoría de los productos chacinados, a excepción de los frescos, se embuten o empacan en materiales especiales, que sirven de barreras a la penetración de oxígeno. Además, deben estar bajo refrigeración, a forma de prolongar al máximo su vida útil y conservar las características organolépticas de un producto fresco.

Por lo tanto quienes transportan dichos productos, deberán estar conscientes de estos principios elementales.

En climas cálidos o subtropicales como tienen la mayoría de los países del Proyecto OEA-GTZ, las entregas de productos embutidos deben hacerse en transportes refrigerados en cajas térmicamente aisladas. Esto es particularmente válido cuando se dan largas distancias entre las fábricas y sus clientes.

Es conveniente disponer de más de una puerta para retirar los embutidos y evitar que se caliente el ambiente interior de la caja mientras se retiran los productos.

Los productos deben ser transportados en cajas de cartón, colgados en gancheras o en cajas plásticas. Se evitará en todo momento acondicionar muchos productos, uno encima del otro, pues un peso excesivo facilita la salida de jugo del producto, desmejorando su presentación, textura y jugosidad y acortando su vida útil.